Je me souviens très bien de l’année 2015. C’est à ce moment-là que j’ai découvert l’agilité. En réalité, je cherchais juste la définition du mot itération, et je suis tombé dans un univers qui m’a profondément parlé. J’ai cru, au départ, que je découvrais quelque chose de nouveau. Et c’était vrai, en partie. Mais ce que j’ai compris bien plus tard, c’est que les outils que je commençais à mettre en place dans ma salle de classe n’étaient pas seulement agiles… Ils étaient issus du Toyota Production System.
À ce moment-là, je ne faisais pas encore la différence. Je pensais simplement m’inspirer de pratiques efficaces, d’idées concrètes pour mieux organiser ma pédagogie. Et pourtant, dans les faits, j’étais déjà en train d’appliquer les grands principes du TPS.
Ma salle de classe, je l’ai peu à peu transformée. Pas pour la rendre plus “jolie” ou plus “moderne”, mais pour qu’elle fonctionne mieux. J’ai cherché à éliminer les pertes de temps, à réduire les déplacements inutiles, à rendre l’information visible. Sans le savoir, j’étais déjà dans une démarche lean. Par exemple, j’ai demandé aux élèves d’utiliser un petit cahier, au format A5, au lieu d’un grand. Cela me permettait de diviser par deux les photocopies et de faire des économies, tout en conservant une grande lisibilité.
J’ai aussi commencé à former des groupes d’élèves. Pas pour faire du “travail de groupe” au sens classique, mais pour qu’ils s’entraident réellement, de manière efficace et fluide. Là encore, j’avais vu sur Internet que dans le Toyota Production System, on ne laisse pas quelqu’un seul face à un problème : on collabore, on soutient, on partage les standards. L’entraide n’est pas un bonus, c’est une structure.
C’est à ce moment-là aussi que j’ai utilisé, pour la toute première fois, le kanban. Je l’avais disposé sur le tableau, et il servait à tous les groupes. C’était simple, visuel, très intuitif mais pas vraiment pratique. Cela permettait à chaque élève de savoir ce qu’il avait à faire, ce que le groupe avait déjà accompli, et ce qui restait à faire. Là encore, je ne savais pas que ce mot venait du TPS. Mais je voyais bien que cet outil créait une dynamique. Il rendait le travail plus fluide, plus cohérent, plus responsabilisant.
Et c’est également à ce moment-là que j’ai découvert la roue de Deming. Le fameux cycle PDCA : Plan – Do – Check – Act. Cette logique d’amélioration continue a été pour moi une vraie révélation. Je l’ai tout de suite reliée à ce que je faisais déjà dans ma classe : planifier une activité, la mettre en œuvre, observer ce qui fonctionne ou non, puis ajuster. Cela venait donner un cadre clair à ce que je pratiquais de façon intuitive, et cela m’a permis de mieux accompagner mes élèves dans une logique de progrès.
Franchement, quand j’y repense, c’était vraiment très compliqué, j’ai fait énormément de tâtonnements et d’erreurs. 
Aujourd’hui, je comprends que cette manière de faire n’était pas seulement intuitive. Elle répondait à une logique systémique : celle du TPS. L’agilité m’a permis d’ouvrir la porte, mais c’est le Toyota Production System qui, sans que je le sache, m’avait déjà guidé.
Aujourd’hui, je crois que je fais bien plus du lean que de l’agilité. Mais pour moi les deux sont intimement liés. 
C’est une révélation qui m’a permis d’aller plus loin. En comprenant d’où viennent ces outils, on comprend aussi comment mieux les adapter. On cesse de copier, on commence à comprendre. Et quand on comprend, alors on peut créer.
Pédagogie agile 